辽河石化公司始终眼睛向内，将挖潜增效的触角延伸到企业各个生产环节、各个节点，从生产过程着手，全面开展节能降耗、降本增效活动，建立了公司级、处室级、车间级三级目标管理体系，通过加强对标分析，找出差距，确定努力方向。通过加强管理，将节能降耗的完成情况纳入考核体系，与奖金挂钩。同时，这个公司注重新技术在节能工作中的应用，采用新成果、新措施，加快节能的推进速度，使节能降耗工作尽快收到实效。
在减少加工损失方面，公司将所有电脱盐设备脱下来的水，全部进入预处理装置，加上除油剂、浮选剂进行预先处理，将水中的油全部回收，作为原料再加工，每年可回收1万多吨原油，仅此一项，每年可为公司挽回损失上千万元。
公司鼓励各装置多烧干气，少烧燃料油。以前，各装置加热炉用燃料油作为燃料，平均每个月消耗燃料油1000吨，折合人民币300多万元。而干气是公司催化装置、蒸馏装置、焦化装置在生产过程中产生的副产品，每个月的产量在8000吨。以往，由于干气中含硫物质多，管网压力控制不稳定，对操作影响大，易产生波动，各装置不愿意烧干气。现在，公司实施了节省燃料油的奖励政策。各装置纷纷开始利用干气作为燃料，节省了燃料油，使得公司的综合商品率也节节攀高。
在减少储运损失方面，公司规定，油品罐区不允许脱水，全部由检油队用罐车拉着罐底水进入污油罐，经过脱水处理后，形成污油量，作为产品外销，无形中也给公司增加了经济效益。
为了减少储运损失，公司将出装置的产品表由体积流量计更换为质量流量计，不受压力、温度、密度影响，直接测量的是质量，避免了人为换算造成的误差，使装置产量与储罐的接收量基本一致。
在减少原油进厂损失方面，辽河石化公司加强原油车辆的标定对比工作，确保汽运、进口原油进厂地衡接收量准确，避免因地衡误差造成的进厂亏量。同时，公司进一步加强化验人员的计量知识培训，提高化验人员的岗位技能，为原油减亏工作练就扎实的业务基本功。管输计量班化验员每天按时采样分析，确保计量数据准确，发现差量及时协调，降低了原油进厂损失量。（来源：中国石油新闻中心）
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